Система изготовления форм POLYLITE PROFILE

Компоненты системы
Расчетные количества компонентов
Процедура изготовления форм

Изготовления форм с низкой усадкой

Эти революционно новый полиэфирный материал и технологический процесс были разработаны для изготовления готовых к применению высококачественных форм из композита на 80% быстрее, чем при обычном методе.

Обычно для производства полиэфирных форм требовались недели кропотливой трудоемкой работы по ручному нанесению одного или двух слоев полиэфирной смолы, армированной стекломатом. Попытки ускорить процесс изготовления форм приводили к возникновению усадок, что требовало дополнительной заделки дефектов поверхности и устранения неточностей размеров. По этой причине попытки ускорить процесс, продиктованные коммерческими требованиями, часто приводили к изготовлению низкокачественных форм, а, следовательно, и изделий.

Концепция "Polylite Profile" появилась, когда для изготовления форм стал впервые применяться уникальный процесс отверждения смолы REICHHOLD c низкой усадкой при комнатной температуре. Это изобретение окончательно решило проблему с короблением (усадкой), которую было невозможно решить традиционными методами. Последующее усовершенствование этой технологии и тщательный подбор материалов означает, что целая отрасль промышленности сможет производить формы лучшего качества в короткие сроки и с меньшими затратами.

Новая система изготовления форм означает прорыв в сокращении времени от разработки до начала производства изделий.

Формы можно изготовить на 80% быстрее

Значительно снижены трудовые затраты.
Сокращен срок подготовки производства.
Быстрое эффективное производство опытных образцов.
Формы готовы через дни, а не через недели.

Низкая усадка

Форма точно воспроизводит модель.
В готовой форме отсутствуют остаточные напряжения.
Отсутствуют деформации поверхности и копир – эффект.
Возможность самопроизвольной выпрессовки сводиться к минимуму.
Снижается необходимость дополнительной доработки формы.
Гарантия долгосрочного сохранения формы и качества поверхности.

Быстрое отверждение

Быстрый съем c модели.
Обычно не требуется дополнительное отверждение.

Изменение цвета при отверждении

Встроен визуальный индикатор контроля.

Высокое содержание наполнителя

Снижение стоимости композита.
Повышение жесткости ламината.

Непредускоренная смола

Только один вид смолы.
Гибкость в подборе состава для различных температур и размеров формы.

Компоненты системы

Polylite 35540-01
Уникальная отверждающаяся при комнатной температуре смола с низкой усадкой.
Наполнитель – тригидрат алюминия (АТН) SB434
Наполнитель – тригидрат алюминия SB434 (от Huber) или другой наполнитель, одобренный Reichhold, обеспечивающий требуемую вязкость и не замедляющий процесс отверждения.
Polylite 46559 Ускоритель
Ускоритель и катализатор были специально разработаны для повышения эффективности низко усадочной системы при комнатных температурах и обеспечения быстрого и полного отверждения.
Катализатор Superox 46750 или Superox 46757
Superox 46757 является версией Superox 46750 с пониженной активностью, что обеспечивает лучшее перемешивание при работе

В целях безопасности ускоритель и катализатор должны храниться отдельно!

Расчетные количества компонентов

Используемая масса представляет собой смесь смолы и наполнителя, соотношением весовых частей 1:1, например, 25 кг смолы на 25 кг АТН.
Требуемое количество смеси необходимо рассчитывать следующим образом: 15-20 кг/м2 площади поверхности для ламината толщиной 5-8 мм, плюс дополнительно 1,8-2,0 кг/м2 на каждый последующий мм толщины ламината.
Количество ускорителя - 0,4-0,6% от массы смолы.
Количество катализатора - 1,25% для Superox 46750 и 2% для Superox 46757 от массы смолы.
Для ламината из Polylite Profile количество стекловолокна примерно на треть меньше, чем для обычного ламината такой же толщины.

Материал	Массовые части	Смесь 50 кг	Смесь 300 кг
Смола - Polylite 35540-01	100	25 кг	150 кг
Ускоритель - Polylite 46559	0,5	0,125 кг	0,750 кг
Наполнитель – тригидрат алюминия - Huber SB434	100	25 кг = 1 мешок	150 кг = 6 мешков

В приведенной таблице не указан катализатор Superox, который вводят в смесь в пистолете распылителя.

Процедура изготовления формы

Мастер-модель

Материал должен быть устойчив к воздействию стирола и термостойким.
Изготовьте мастер-модель, соблюдая требования по точным размерам и чистоте поверхности.
Помните, что наилучшая форма - это та, которая не требует дополнительной обработки. Время, потраченное на доведение формы - это экономия времени впоследствии.
Наносите разделительный состав (тщательно соблюдайте инструкции изготовителя).

гелькоут

Используйте высококачественный гелькоут, предпочтительнее на винилэфирной базе, например, Norpol GM и следуйте рекомендациям изготовителя по его применению.

Возможный поверхностный ламинат

Использование в качестве альтернативы смолы без наполнителя для первого слоя ламината, следующего за слоем гелькоута, возможно, хотя обычно и не является необходимым, так как это может сказаться на конечном качестве поверхности. Использование поверхностного ламината может иметь преимущество в следующих случаях:

Для защиты гелькоута от повреждений на формах большого размера, когда нужен проход по поверхности покрытой гелькоутом модели, чтобы получить доступ для ламинирования.
На фланцах для достижения дополнительной прочности и сопротивления к сколу при постоянном воздействии режущего инструмента во время зачистки.
Для деталей со сложными поверхностями и малыми радиусами для исключения возможности образования воздушных пузырьков и для достижения однородности ламината.
Когда требуется высокий уровень термо- или химической стойкости поверхности формы, например, в случаях изготовления формы для фенольных смол или термоформования на акриловых смолах.
Когда низкое качество формы или необходимость модификации может потребовать значительных шлифовочных или ремонтных работ.
Если вы хотите использовать поверхностный ламинат, советуем вам обратиться в местный Центр Технического Обслуживания Reichhold для получения рекомендаций по выбору подходящей смолы. В случае использования поверхностного ламината требуется 24 часа отверждения до продолжения ламинирования.

Возможное наполнение для мелких деталей

Наполнитель с низкой усадкой может быть получен путем добавления в состав Polylite Profile прокаленного кремнезема или/и измельченного стекловолокна.
Этот наполнитель можно катализировать с помощью 1.25% Superox 46750 и затем использовать для заполнения мелких деталей и малых радиусов до ламинирования. Максимальная толщина не должна превышать 3 мм, и порция не должна начать отверждаться до продолжения ламинирования.

Состав пасты наполнителя

Смесь смолы - 100 объемных частей
Кремнезем или измельченное стекловолокно - 150 объемных частей
Superox 46757 - 1 объемная часть

Подготовка смеси смолы

Требуется эффективная пневматическая мешалка. Скорость мешалки, а также размер и форма лопастей должны обеспечивать в ёмкости для перемешивания хорошую вихревую воронку.
Важно, чтобы температура всех материалов и рабочей зоны поддерживалась на уровне не ниже 18°С (65 F). Более низкие температуры могут привести к неполному отверждению и невозможности активизации низкоусадочной системы. Предварительный подогрев смолы и наполнителя до 25-30°С способствует лучшему перемешиванию.
Смола всегда подаётся в ёмкость для смешения первой
Всегда тщательно взвешивайте добавляемый ускоритель Polylite 46599 на весах.
Постепенно добавляйте ускоритель, тщательно перемешивая смесь. Следите, чтобы цвет смеси всегда был однороден и обеспечивайте условия, чтобы ускоритель не оседал на стенках ёмкости. Перемешивание необходимо осуществлять около двух минут.
Добавляйте наполнитель равномерно при высокой скорости мешалки. Как только весь наполнитель будет введен в смесь, удостоверьтесь в отсутствии наполнителя на стенках ёмкости и интенсивно перемешайте смесь в течение 10 минут.
Снизьте скорость мешалки и перемешивайте смесь в течение ещё 10 минут, чтобы дать возможность выйти воздуху. После этого смесь готова к использованию.
Наполнитель может оседать, поэтому рекомендуется периодически с низкой скоростью перемешивать смесь во время ее использования.
Если смесь не использовалась в течение более 4 часов, требуется повторить перемешивания.

Способ нанесения

Важно, чтобы ламинат при толщине не менее 3 мм наносился “по мокрому” до гелеобразования. Хорошей практикой является формование ламината толщиной в 3 мм на малых участках формы, достаточных для работы до начала гелеобразования, и затем повторение процесса на смежной части формы. Благодаря уникальным свойством низкой усадки системы, в ней не возникает напряжение, обусловленное разницей в усадке различных участков формы.

Контроль ламината

Прежде, чем наносить ламинат на форму, изготовьте контрольный образец толщиной не менее 3 мм.
Когда происходит отверждение ламината, его светло-коричневый цвет должен меняться на светло-кремовый. Цвет должен меняться также и в толще ламината.
Пик экзотермы на поверхности ламината должен достигать 55-60°С.
Через 60 минут после отверждения ламинат должен достигать твердости 25 по Барколю (934-1)

Ламинирование

Нанесите смесь смолы с введенным катализатором на поверхность формы, покрытой гелькоутом.
Положите первый слой стеклоармирующего материала и тщательно разровняйте поверхность шпателем или валиком. Содержание стекломатериала в этом первом слое должно составлять 10-15%. Качество ламинирования особенно важно для первого слоя, поэтому необходимо тщательно прогладить поверхность, чтобы удалить воздух.
Наложите следующие слои стекломатериала и прокатывайте валиками поверхность и далее, пока толщина “мокрого слоя” ламината не достигнет 3-5 мм.
Оставьте ламинат отвердевать, пока он не изменит цвет. Когда начнется гелеобразование и температура ламината достигнет 32°С, начнет работать система низкой усадки, и ламинат начнет менять цвет со светло-коричневого на светло-кремовый. Экзотермический процесс будет продолжаться, пока температура не достигнет 55-60°С. Экзотерма и изменение цвета - важные индикаторы того, что система низкой усадки работает правильно.
Подождите, пока экзотермический процесс не прекратится, и поверхностная температура не снизится до 30-35°С.
Удалите остатки смолы и стекла с фланцев формы.
Наложите еще не менее 3 мм ламината.
Таким способом можно достичь требуемой толщины ламината очень быстро.

Ручное ламинирование

Стеклоткань или вуаль не требуются. Используйте мат 300 г/м2 для первого слоя.
Для следующие слоев можно использовать мат 450 г/м2.
Каждый слой стекломата будет давать большую толщину, чем при использовании обычной смолы без наполнителя из-за более низкого содержания стекла, равного 20%.
Регулируйте время гелеобразования с помощью ускорителя, а не катализатора.
Порция смолы с введенными 0,4% ускорителя Polylite 46559 и 1,25% катализатора Superox 46750 имеет “срок жизни” 45 минут при температуре 18°С.

Метод напыления

Метод напыления позволяет обеспечить быстрое нанесение смолы и стекломатериала. При использовании этого метода уменьшается время изготовления и улучшаются экономические показатели, поэтому он предпочтительней, чем ручное ламинирование.
Необходимо специальное оборудование для нанесения смолы с наполнителем. Необходимо обеспечить требуемое давление и подачу воздуха для качественного напыления.
Регулятор подачи катализатора обычно градуирован для систем без наполнителя в объемных процентах. При использовании смеси необходимо перекалибровать оборудование. Для Superox 46757 обычная установка на 1,75% обеспечивает 2,6% массы катализатора по отношению к смоле. При этом время гелеобразования при температуре 18°С составляет 20 минут.
Подача стекломатериала должна быть установлена на 20% массы. Это достигается при подаче на измельчитель (чоппер) одной нити стеклоровинга.
Для обеспечения правильной подачи катализатора и перемешивания рекомендуется проверить время гелеобразования смеси перед ламинированием.
Оборудование для напыления должно периодически промываться "чистой" смолой, т.е. смолой без наполнителя и ускорителя для предотвращения скопления наполнителя в системе оборудования. Эта процедура должна также ежедневно проводиться после использования оборудования до его промывки с растворителем.

Закладные детали, набивочные материалы и несущие рамы

Для дополнительной прочности после первых 3 мм ламината могут применяться набивочные материалы (сердечники).
Вырежьте сердечник нужной формы.
Смочите его нижнюю часть смесью смолы.
Поместите сердечник на “мокрый слой” ламината и разровняйте поверхность валиком для удаления воздуха.
В течение 3 минут ламинат и сердечник должны схватиться.
Проверьте, чтобы под сердечником не осталось воздуха, при необходимости прогладив и разровняв поверхность.
Смочите верхнюю сторону сердечника смесью смолы, после этого наложите следующие 3 мм ламината, прежде чем начнете процесс отверждения.
Ребра жесткости, скобы, металлические вставки, вакуумные каналы и несущие рамы устанавливаются таким же образом.

СЪЁМ ИЗДЕЛИЯ

Вынимайте форму не ранее, чем через 24 часа.
Перед использованием проверьте твердость по Барколю.

Возможное Постотверждение

Система быстрого отверждения Polylite Profile, как правило, не требует постотверждения.
Однако, для достижения оптимального результата иногда используют постотверждение, чтобы уменьшить содержание остаточного стирола и снизить остаточную усадку, которая может иметь место при использовании формы в дальнейшем.
Преимущества постотверждения Polylite Profile не столь очевидны, по сравнению с постотверждением для обычных смол.

Reichhold надеется, что наши клиенты оценят то, что Polylite Profile повышает скорость изготовления и качество форм. Данная система может также применяться для литьевых форм с регулировкой температуры и для акриловых вакуумных форм. Если у вас возникли вопросы или для получения рекомендаций по применению, свяжитесь, пожалуйста, с местным Центром Технического Обслуживания Reichhold.